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中铝贵州分公司绿色发展之路越走越宽

中国铝业股份有限公司贵州分公司在全国同行业中，节能减排应用技术水平名列前茅，并且在两年前率先实现了污水零排放；5年间，公司产量、产值和利润均实现翻番，相当于再造一个“贵铝”，而用水量却下降一半，在全国同行业中率先实现了生产用水全部循环使用。通过废水循环利用，中铝贵州分公司得到的不仅仅是环境的好转、效益的提高和形象的改善，更让企业走出了一条可持续发展的新路————

中国铝业股份有限公司贵州分公司不仅是我国较大的铝工业生产基地，而且还是全行业节能减排的一个典型。日前，在中铝贵州分公司3个不同方向的排污口看到，由环保部门颁发的“污水排放口”金属牌立在旁边，但排污口的闸门早已紧紧关闭。闸门外是一条小河沟，汇集了附近村庄排出的生活污水。2台抽水机吊在河面，正源源不断地把厂外河沟内的生活污水抽进厂区内的水渠。排污沟旁每小时处理400吨工业废水的净水装置正在工作，拧开龙头，再生水源源不断地流淌出来。

为何引污水进厂？企业的工作人员告诉，这些偏酸性的生活污水将被加入污水处理系统，与偏碱性的工业废水进行同步处理，所产生的能够实现汽车减重再生水又将全部用于企业生产的各个环节。依托企业自主创新的先进污水处理技术和科学、严格的管理制度，中铝贵州分公司的工业废水全部实现了厂内循环利用，成为国内同行业实现污水“零排放”的企业。

“废水”变资源

中国铝业贵州分公司是一家有50年历史，拥有20多个分厂，年产百万吨氧化铝、40多万吨电解铝的特大型企业。10年前，中铝贵州分公司是当地的耗水大户、污染大户。从1998年开始，中铝贵州分公司开始集中对废水“零排放”技术进行攻关，按照“控制废水产生、完善废水处理、开发利用再生水”的治水原则，对原有的污水处理系统进行集中改造。

经过技术处理后的“再生水”虽然还含有少量污染物因子，却可以再次回流到生产流程中使用。技术人员集中解决了氧化铝生产中废渣处理技术，引进国内先进的污水过滤处理系统，通过管道输送将热电厂产生的酸性废水和氧化铝生产产生的碱性废水进行“中和”处理等，使处理后的“再生水”成为合格的企业生产用水。企业自主研发的将真空泵使用后的“再生水”用于洗涤氢氧化铝技术属国内首创，成为铝工业再生水资源开发利用的重要突破。

经过多年努力，中铝贵州分公司探索出了一条铝工业废水治理与回用新模式：在中铝贵州分公司开阔的厂区内，氧化铝厂、电解铝厂、热电铝厂等各种不同工艺流程中所产生的废水，都通过管道汇集到污水处理厂，各种废水在两个巨大的污水处理池中混合处理后，成为各项指标良好的“再生水业内认为”，又经管道被回送到各个生产环节循环使用。

循环水补水、设备冷却用水、厕所冲洗用水、绿化用水……厂区内每个生产车间，甚至行政、后勤部门，再生水用水点如今已遍布全厂，去年再生水回用总量已达1224万吨。

从2003年开始，公司每年从城镇抽取100万吨以上的生活污水进行处理，大大节约了新水消耗，企业从污水零排放上升为污水负排放，实现了企业和社会和谐发展两相宜。

通过科技的力量点石成金，将废水回用与氧化铝、热电、电解铝、碳素制品等生产工艺紧密联系起来，科学地利用新技术、新工艺、新设备，使再生水水质明显提高，实现废水“资源化”。

治污实现双赢

中铝贵州分公司总经理常顺清介绍说，为了实现污水“零排放”目标，近几年，企业先后投入的治污资金已达3500多万元。常顺清给算了这样一笔账：

首先，污水处理使企业用水总量大幅下降。1997年至2006年的10年间，企业氧化铝和铝锭产量增长率达200％，但年用水总量却从2475万吨下降到1094万吨，吨氧化铝新水耗也从19.27吨下降到3.33吨，大大降低了企业的生产成本。

其次，实现污水“零排放”后，中铝贵州分公司实现年节约新水量330万吨，按现在的行业水价计算，每年可节约新水费用369万元；通过同步回收废水中的碱每年可节约费用547.8万元。

再次，由于污水不再外排，按国家现行排污收费标准计算，企业每年可节约排污费等2530.8万元。

经过测算，企业环保总投资为3500万元，每年运行费用为52终端器5.6万元，综合经济效益可达每年2900多万元，两年就可收回全部投资。

由于中铝贵州分公司在废水治理与回用方面的突出表现，公司通过国家验收成为“节水型企业”和“清洁生产先进企业”，荣获“贵阳市节约用水先进单位”。“铝工业废水处理回用技术”获得了“2007年国家重点环境保护实用技术”证书，“铝工业废水治理与资源化技术开发研究与应用”于今年8月通过专家鉴定，达到国际领先水平，2007年获中国有色金属工业科学技术一等奖。

全面推进节能减排

在采访中了解到，为了走出高耗能、高污染的困局，多年来中铝贵州分公司锲而不舍地对电解铝、氧化铝、碳素焙烧、热电四大生产系统中生产效能低、环境污染严重的工艺和设备进行了大规模改造。

在采访中了解到，除了对废水的治理，发展循环经济的理念也一直贯穿于中铝贵州分公司生产的各个方面。贵州分公司把节能减排作为深入贯彻落实科学发展观，建设资源节约型和环境友好型企业的主攻方向，加大投入，坚持产能提升与节能减排齐头并进，不断实现节能减排新突破。2002年至2006年，公司投入资金15.25亿元，实施节能减排项目69项，取得了提产、降耗、减排的效果。

投资5.75亿元建设的“碳素节能降耗改造”项目投产后，焙烧块年产量由5万吨提高到8万吨，而焙烧块油耗每吨下降了55公斤，同时理化指标合格率明显提高，净化烟气中基本消除了沥青烟和粉尘。

“氧化铝节能增效改造”项目从2004年6月投产后，贵州分公司氧化铝年产能由50万吨提高到80万吨，同时年节能约折标煤11.59万吨，污染物实现达标排放，区域环境质量明显改善。目前正在建设的“氧化铝120万吨挖潜扩建及环境治理提高创新能力工程延吉”建成后节能减排效果将进一步显现，仅新建的第二热电站子项，每年就可削减二氧化硫排放量7000吨。

在全面实现重油国产化的基础上，积极开展重油节油技术攻关，取得了较好的节油和环保效果。从2001年至今，氧化铝重油单耗每吨下降了38.52公斤，铝锭重油单耗每吨下降了9.08公斤。

公司进行的提高锅炉燃烧效率技术攻关，使锅炉系统飞灰可燃物含碳量降至15％以下，节约成效十分明显。

对废水的处理回收再利用仅是中铝贵州分公司治理污染的一个缩影，统计显示，2002年至2006年，公司共进行节能减排方面的研发和产业化项目31项，投入经费1.42亿元。随着节能减排工作的不断实施，公司各项消耗逐年下降，2007年实现环比节能量10万吨标煤。

长效机制促发展

目前，中铝贵州分公司通过“管理降耗、科技降耗、投资降耗”等多种方式，大力推进生产领域的节能降耗工作。

公司在全体员工中倡导并落实勤俭办企业，精打细算，厉行节俭，杜绝浪费，注重细节，向管理要效益的理念。

在企业运营中，公司积极探索并推进实施以成本为中心，以“消除浪费、创造价值、持续改进”为内容的标准量化生产管理模式，将成本指标量化到各个车间、工序，形成全员节能降耗的氛围，并通过信息化管理，构建全员降本、逐级反馈、动态考核、持续改进，使企业的基础管理工作不断夯实、生产流程配置和生产过程控制不断优化。用指标规定，每吨氧化铝综合能耗、每吨电解铝生产综合能耗、铝材生产综合能耗等降低幅度要逐年提高；重油、焦炭、石灰石等大宗原材物料的使用，同比都要有大幅度的降低，要通过生产环节的节能降耗，降低生产成本。

同时，大力推进清洁生产，发展循环经济，努力创建资源节约型企业。从2002年改制6年来，中铝贵州分公司加大投入进行环境污染综合治理，工业烟尘粉尘综合排放晶体滤波器量逐年降低，主要污染物全部实现达标排放，回收产品品种和规模逐年增长，保持了安全稳定的发展势头，取得了显著的社会和经济效益。

未来，中铝贵州分公司将继续致力于创建无泄漏工厂，推广工业废水零排放技术，坚持可持续开发利用矿山资源，实施采矿复垦一体化，让矿山采空区重新变成耕地和林地，实现经济、环境、社会的协调发展，让绿色生产之路越走越宽。

与2005年相比，中铝贵州分公司将在2010年实现万元工业增加值能耗下降20％，万元工业增加值取水量下降30％，二氧化硫排放总量减少10％，矿产资源综合利用率提高5％，工业固体废弃物综合利用率提高5％，实现氧化铝生产工艺新水零补充，氧化铝综合吨耗降至900公斤标煤，铝锭综合交流电吨耗降至14300千瓦时，电解槽槽寿命达到1800天以上的目标。“十一五”期间实现环比节能量15万吨标煤。到2010年，烟尘排放量在6000吨基础上再削减4000吨，削减66％，二氧化硫排放在15000吨基础上再减少8000吨，削减五金螺丝53％；矿山增加复垦面积200万平方米，厂区社区绿化面积再增21.5万平方米，彻底改变大气环境质量，使十里铝城天更蓝、地更绿，环境更美。

常顺清表示，铝工业属于高耗能的原材料行业，节能减排对铝工业企业来说，是转变经济发展方式、提升核心竞争力的根本要求，是企业实现可持续健康发展的必然选择。公司将继续深入贯彻落实科学发展观，沿着新型工业化道路，发挥好铝工业“排头兵”的引领示范作用，向着“天蓝、地绿、人合、业兴”的目标拼搏奋进。

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